制药偏差OOS&OOT

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OOS结果调查可能有两种情况：1. 由于实验室原因导致； 2.产品质量出现异常。出现第2个调查结果意味着实验室调查结束，转入生产过程偏差的调查，这种偏差为被动式调查，应属于偏差中的一种。OOS指实验室数据偏差,往往由生产操作引起的,所以最好于生产中的异常情况一起处理。 OOT：out of trend（超出趋势），产品质量统计分析中，有3sd原则，合格范围内超过了3sd就是OOT了，单个的数据可能只需要关注，登记；连续出现等情况就必须按照偏差进行调查处理。有些企业里面在SOP中把所谓的“偏差”定义细化了，这只能说是企业自己定义的“偏差”。从广义上，与预期不符即是偏差。OOS是Out of Specification的缩写，是指检验结果的偏差。 OOS调查一般只限于实验室吗?它属于实验室偏差吗?生产过程中有OOS数据吗?还有异常数据又指什么?出现了异常数据属于偏差吗?生产过程中的偏差有一种情况是:产品质量发生偏移又是指什么? OOS属于实验室超标，OOT属于实验室超常，发生超常超标情况后，应先进行实验室调查，在排除实验室偏差后，可执行偏差处理流程。OOS只是检验结果，而偏差包括检验、工艺参数、设备、校验等等各方面内容。oos只是化验结果与预期的不符，不一定是偏差！只有确定并非是化验室错误之后，才转到偏差调查。中间体检测出现不合格要进行OOS调查，只是生产过程中出现的偏差不按OOS调查。按偏差处理就可以了。补充：生产中出现的检测结果偏差可不必按OOS程序调查。 OOS主要指实验数据超过预期标准的情况，是一种结果偏差，但是偏差不仅仅包括OOS一种情况通常提到的OOS调查程序主要针对QC及检验活动中出现结果偏差时的调查活动。偏差是一种非预期的情况，与预期的改变（即变更控制）不要混为一谈。OOT也是一种偏差，因为它是非预期的变化。OOS不仅检验上存在,生产也有(OOT).偏差的接受和不接受之分，有的偏差,不一定造成不合格,这样的偏差是可以接受,但需要预防。 1.OOS的概念是什么？也就是什么是OOS？那些情况和现象算是OOS？ 分析上偏差,偏离了检验方法,检验结果等.例如平行样品检验结果相对偏差大于了5%,误判等. 2.大家在遇到OOS是应该怎么处理？ 进行偏差分析,分析方法,人,机,料,法,环,针对问题点制定措施,措施的实施,实施效果的检查. 3.什么才算比较完善的OOS方案？采用PDCA工作方法(计划,实施,检查,总结) OOE、OOT、OOS、OOL等都是在实验室产生的所谓“非期盼数据”。产生这些数据的原因可能有两个：1）物料本身有问题实验室过程中出现了“偏差”处理这些东西的方法可以参考上述的官方文件。OOS的英文为out of specification 意思是超出规格标准的结果。OOT的英文为out of trend，意思为偏离趋势的结果，但结果应符合规定，OOT应根据以前的结果进行统计分，按3σ的原则制订出检测结果的正常范围，如超出正常范围，但在标准规定以内就为OOTOOS和OOT的处理方式基本一致，FDA对此有最新指南，其中最大的难点在于复测结果的判断原则B。附加的实验室检验一个全面的OOS调查可能包括附加的实验室检验。在调查的实验室阶段，要用到很多规范。这些包括（１）对一部分原样复验和（２）重新取样。 4．复验部分调查可能包括一部分原样的复验．用于复验的样品应该是最初收集检验的、出现OOS结果的样品均质物料的一部分。如果是液体，可以是液体成品的原始单位或液体成品的混合物。如果是固体，可以是分析员制备的相同混合物的额外的称量。原样复验旨在调查检测设备故障或确定样品处理上可能存在的完整性问题，例如可疑的稀释错误等。决定复验应依据检验的客观和合理的科学判断．原样复验必须由另一名分析员执行，而不是原先的分析员执行。第二个分析员至少和第一个分析员一样有经验和有资格。CGMP要求建立规范，标准，取样计划，检验程序和其它实验室控制体制(§ 211.160)。FDA检查显示，有些公司重复检验直到得到满意的结果，然后没有科学依据的忽视OOS结果。按照CGMPs检验至合格是不科学和不充许的。一个样品复验的最多次数应事先在SOP明确规定。不同的检验方法允许复验的次数可能不同，但应遵守科学合理原则。复验次数不能根据结果调整。公司的预先确定的复验程序应包括一个点，在这个点检验终止和进行批评估。如果在这个点结果不满意，则怀疑批，批不合格或进行进一步调查。按照§ 211.160(a)不应背离SOP，§ 211.160(a)规定，任何背离书面规定，取样计划，检验程序或其它实验室控制制度应予记录和证明是正当的。在这种情况下，在复验前，应准备规程（由QCU批准）描述附加的检验，数据的科学的和／或技术的处理。在明确确定了实验室错误的情况下，原样复验结果合格，再检验结果将取代最初检验结果。应该保留最初结果注明测定结果无效，在OOS调查记录上记录相关人员的签名、注上日期，并应包括对错误的讨论、主管的注释，结束实验室调查。(详见指南第三部分III实验室调查)若没有实验室错误或统计错误发生，就没有科学依据使原来的OOS结果无效，使复验结果通过。 所有的检验结果，通过的和可疑的，都应有报告，在批放行中考虑。 5．重新取样，重新取样指对已出现不合格结果的样品，按规定的取样规程，从同一批号样品中重新另取的第二组样品，供另外增加化验使用。目的是调查样品可能存在的问题。同一批的原始的样品应有足够的量，万一出现OOS结果时以供附加的检验。但是，有的情况下，也可以从同一批中收集新的样品。附加样的检验控制应按照原先确定的程序和取样方法(§ 211.160(b)(3))。对所有的数据评估，调查的结论可能是原来的样品配制不当，不具有代表性。这可由多种情形判定，如对原样不同部分进行检测，结果大范围波动（确定分析操作没有错误后）。重新取样应按照检测原样所使用的取样方法进行。若调查确定了原来的取样方法不正确，则须开发一个新的正确方法，并由QCU批准颁布实施。(§§ 211.160和211.165(c))超规（OOS）原因调查 5 实验室调查： 5.1 QC主管在确认OOS结果后，应及时通报质量保证部，会同QA一起按以下步骤调查、分析超标原因： 5.1.1 标准：质量标准，操作标准是否现行，一致，无误。 5.1.2样品：规格与标准是否一致，样品的处理、分发是否无误。 5.1.3操作人员是否严格按分析方法操作，计算是否正确。操作者本身是否有污染样品的可能。使用仪器、分析器具、试剂是否正确。 5.1.4仪器设备：状态是否完好，是否经过校正，校正结果是否在范围内，校正用标准是否正常；参数设置是否正确，零部件、附件、色谱柱、光源、色谱图等是否有异常；状态是否稳定正常（如升温、基线、能量、泄漏压力等）；电压是否正常；有否其他不正常原因。 5.1.5试药试液是否过期；混合试剂比例是否配制正确、混合均匀；是否有变色、结块、潮解、分解、含量偏低现象；该产品生产厂的试剂以前是否用过；流动相脱气是否完全，气体的纯度、压力是否符合标准；是否有被污染的可能。 5.1.6标准物质：标准品、标准液、滴定液、菌种菌液，其它实物对照品（液）是否配制时间过久，或已过使用期；放置、贮存是否有问题；复标数据是否在原数据规定范围内；是否有降解的可能、或已结块、变色、潮解、发霉、或浓度已有变化；标准品或对照品的来源是否可靠。 5.1.7操作：是否严格按规程执行；称量是否准确，天平是否异常；样品制备处理过程是否正确（稀释、萃取、回流水解、消化、燃烧、蒸馏、灼烧、研磨等过程的避光、避热、定量、振摇、防酸碱、反应完全、显色剂用量、湿度、防污染等）；分析用量（样品、标准品）是否太多或太少而影响灵敏度、分辨率或线性；定量玻璃仪器是否准确；所用的玻璃仪器、分析器具是否污染、泄漏，或需活化、恒重、干燥等前处理都已做妥。 5.1.8环境：室温是否太高、太低或变化太大；是否湿度太高；以前是否发生过同样的问题；是否分析过程中还有异常情况。 5.1.9其它。 5.2 当怀疑设备有短暂故障时，重新化验可作为调查的一部分。 5.2.1 重新化验指对原始样品的制备溶液进行的再测定。再进样检测可说明问题与仪器是否有关，而排除样品或样品的准备的问题。 5.2.2 重新化验可以由原先的化验员进行，如果及时检测了所保留的样品制备液，可验证可能发生事故的假设（如稀释错误、设备故障等）。色谱系统内在进样时带入了气泡时极有可能发生这样的情形。 5.3 当不合格原因怀疑是由于实验室差错造成的，原样复验是最特别推荐的方法。 5.3.1 原样复验指对第一次所取的样品的一部分按规定方法重新制备，进行的实验分析。原样复验旨在调查检测设备故障或确定样品处理上可能存在的完整性问题，例如可疑的稀释错误等。 5.3.2 用于再检验的样品应该是最初收集检验的、出现OOS结果的样品均质物料的一部分。如果是液体，可以是液体成品的原始单位或液体成品的混合物。如果是固体，可以是检验员制备的相同混合物的额外的称量。 5.3.3 原样复验必须由另一名化验员执行，而不是原先的化验员执行。重新配制标准、溶液、流动相等，用原方法重新测定。 5.3.4 原样复验原则上只进行一次。重复的检验直到获得满意的结果是不允许的。 5.3.5在明确确定了实验室错误的情况下，原样复验结果合格，再检验结果将取代最初检验结果，应该保留最初结果注明测定结果无效，在OOS调查记录上记录相关人员的签名、注上日期，并应包括对错误的讨论、QC主管的注释，结束实验室调查。 5.3.6 若在原样复验中没有实验室错误或统计错误发生，推测样品可能存在问题时，启动样品及取样过程调查。 6. 当证据显示样品有问题或复验用的样品不足时需重新取样测定。 6.1 重新取样指对已出现不合格结果的样品，按规定的取样规程，从同一批号样品中重新另取的第二组样品，供另外增加化验使用。目的是调查样品可能存在的问题。 6.2 当经过实验室调查确认OOS结果并非实验室误差时，QA需进行取样过程及样品调查并填写出OOS调查。 6.3 调查内容包括抽样是否准确，取样员本身是否有污染样品的可能，样品的混合、处理、分发是否无误，取样是否具代表性等。 6.4 当调查的结果表明样本缺乏代表性、样本不正确、样品被污染时，需进行重新取样检验。这可由多种情形判定，如对原样不同部分进行检测，结果大范围波动（确定分析操作没有错误后）。 6.5 重新取样应按照检测原样所使用的取样方法进行。由另一名化验员重新配制标准、溶液、流动相等，用原方法重新测定。重新取样复验原则上只进行一次。 6.6在明确确定了样品及取样过程错误的情况下，若重新取样复验结果合格，再检验结果将取代最初检验结果，应该保留最初结果注明测定结果无效，在OOS调查记录上记录相关人员的签名、注上日期，并应包括对错误的讨论、QA的注释，结束样品及取样过程调查。 6.7 若调查确定了原来的取样方法不正确，则须开发一个新的正确方法，并颁布实施。 6.8 若在样品及取样过程调查中没有错误发生，启动制造过程调查。 7. 制造过程调查当经过实验室调查确认超标结果并非实验室误差，经过样品及取样过程调查确认超标结果并非样品及取样误差时，可以推测是由于人为原因或设备原因或其他原因偶然引起的产品失败。 7.1 QA协同制造部负责调查失败原因。如果必要，QA协调工程部、储运部、质量控制部等有关部门参与调查，以便确认造成OOS结果的原因。 7.2 接到QA通知后，物料所在部门必须将不合格产品从待验区移到不合格产品区，一直保存到最终处理。 7.3 如果OOS结果是非常关键的，如：产品测试结果超出允许范围之外，在找到产品失败的原因并采取了必要正确措施前，应停止以后批号的正常生产。 7.4 QA部门应停止与失败有关批号的产品发行，直至调查结束。 7.5 制造部开展具体调查时，原料记录、生产批记录等相关的记录都必须由相关部门严格审核，也可召集相关的操作工、车间主任调查所观察到生产过程中任何异常情况，也可对有关的设备、仪表、磅称、称重和测试装置及管线进行调查、检查和重新校验。每一个相关部门都应对调查回顾情况给出评语。 7.6 失败产品的调查应当扩展到其它批号的产品以发现其对其它批号可能产生的影响。 7.7若调查显示是制造过程产生差错，制造部应根据调查所得情况填写OOS调查记录。 7.8制造部将完成的OOS调查记录递交QA，QA经过数据分析和对调查报告所发现的问题仔细推敲后，递交质量保证部经理批准后执行，结束OOS调查。 7.9 质量保证部经理应当对所提出的改正措施和处理方案合理性作出评价并决定是否要做实验来验证该调查报告和调查报告中所提出的改正措施。 7.10有可能引起生产过程或QC指标/程序发生变化的纠正措施应当按变更控制进行。 7.11 不合格产品处理按《不合格品管理制度》进行。 7.12 执行修正过的措施前，有必要对有关的操作员工进行培训以保证操作过程中的准确性和一致性。 7.13 若调查没有发现制造过程差错，制造部将调查结果填写OOS调查记录后递交QA。 8. 当实验室调查、样品及取样过程调查、制造过程调查都没发现差错，可考虑该OOS结果是否为一个逸出值。 8.1 在极少数情况下使用合理方法会得到一个与众明显不同的结果，该值被视为统计上的逸出值。一个逸出值可由既定检验方法的偏差中产生或是样品波动的一个结果。不应认为逸出理由是检验错误而不是待测样品检验时固有的波动。 8.2 QA仔细推敲OOS调查过程后，在认为实验室调查、样品及取样过程调查、制造过程调查无误的情况下，应重新取样，按原检测方法检测三次。 8.3 若三次检验结果均合格，且相对偏差在1%以内，则认为该OOS结果为逸出值，将三次检验结果的平均值作为最终结果，放行该批产品。 8.4 若有一次结果不合格或结果之间偏差较大，重新OOS调查。 9. OOS调查原则 9.1 一个不合格结果的调查在于及时，彻底，和完善的记录审核。 9.2 记录应该反映通常采取的下列步骤： 9.2.1 调查的原因被清楚的确定。 9.2.2 对可能引起问题的生产工艺流程进行了总结。 9.2.3 文件审核的结果提供了实际的或可能的原因。 9.2.4 审核并判断是否以前发生过这类问题。 9.2.5应该描述采取的纠正措施 9.3 审核应该包括应包括可能受到影响的其他批次产品和所采用的整改措施的列表，该整改措施包括所有生产和质量控制相关人员的评论和签名。 9.4 所有调查应在30工作日内完成。 10. OOS编号方式：年（2位）流水号（3位）。10所有文件的保存年限都必须与批记录的保存年限相同。 11. OOS调查流程图 附后12相关文件《检验偏差处理程序》《不合格品管理制度》《变更控制》 12. 相关记录《OOS调查记录》

撰稿人 | CROU制药在线

责任编辑 | 胡静

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